Поворотно-точечная сборка стекла в современном строительстве

Поворотно-точечная сборка стекла в современном строительстве

Современные архитекторы мечтают о легких зданиях. Они проектируют прозрачные стеклянные конструкции, которые создают впечатление, что здание почти парит в воздухе.

И дизайнеры и подрядчики делают все возможное, чтобы сделать это видение простоты и воздушности безопасным в современных зданиях.

Точечное крепление стекла использовалось в стеклянных балконных и лестничных перилах, крышах, фасадах, информационных щитах, перегородках, мебели и многих других строительных элементах.

Одним из стеклянных элементов, которые очень часто появляются в проектах, являются балюстрады.

В их случае лучшее, что позволяет воплотить замысел архитектора в реальность, — это точечный захват, называемый поворотной, который дает возможность прокладывать линию стекла без дополнительных соединителей линии, искажающих его поверхность.

В зависимости от способа соединения со стеклом, Rotula дает возможность создавать бесконечное изображение поверхности стекла. Конструкция держателя очков может быть свободно изменена до желаемого размера.

Rotuli диаметр секции и расстояние между монтажа и опорная конструкция из стекла подбирается индивидуально с видением дизайнера. Также можно установить стеклянную панель под любым углом.

Самые популярные диаметры ротулы начинаются от 12 мм до 70 мм (есть еще большие). Это позволяет монтировать стекло толщиной от 3 до 25,52 мм.

Поперечное сечение вращающихся частиц чаще всего напоминает форму цилиндра или кубоида. Она состоит из четырех компонентов:
1. варьировались — расстояние от стекла из опорной поверхности.
2. Лицевая сторона держателя очков — то есть деталь, расположенная на передней стороне установленного стекла. Лоб может быть полностью на поверхности стекла, он может быть обращен к стеклу или присоединен к нему.
3. Материал, который изолирует стекло от стали: силикон, резина EPDM, гибкий ПВХ или тефлон.
4. Монтажная планка.

Из-за конструкции ротули для его сборки всегда требуется отверстие в стекле (полное или частичное). Поэтому единственным стеклом, которое можно установить с такой ручкой, является безопасное стекло ESG.

Ротула может быть изготовлена ​​из любого типа материала, который может быть сформирован в правильную форму и постоянно соединен вместе.

Наиболее популярными материалами, из которых изготавливаются ролики, являются:
— нержавеющая сталь AISI 304 — нержавеющая сталь
AISI 316
— алюминий
— литье под давлением цинка — Zamak

Выбор материала зависит от требуемой прочности в зависимости от погодных условий, функции, которую должен выполнять элемент, и проектных допущений в отношении прочности подшипника.

По запросу компании RX-Polska компания Instytut Techniki Budowlanej подготовила отчет, в котором указана прочность на растяжение и сдвиг 30, 50 и 60 мм точечных захватов ее производства.

Техническое утверждение позволяет использовать эти точечные вложения в так называемых проектах «Коммунальное хозяйство», а также дает четкую информацию дизайнерам, рассчитывающим несущую способность стеклянных конструкций.

Сварка стекла

В данной статье мы решили поднять вопрос интересный в первую очередь специалистам. Речь пойдет о получение герметичного вывода (или ввода), который еще называют гермовводом. Он состоит из металлического корпуса, контактов и стекла, которые, соединенные вместе, образуют абсолютно герметичный узел. Чтобы получить такой узел потребуется специальная сварка стекла.

Идея публикации родилась из недостатка конкретики по данному вопросу сварки стекла. И это несмотря на то, что в СССР этот вопрос был детально изучен и серийно производились изделия, состоящие из стекла, сваренного с другими материалами. Однако сегодня трудно найти в свободном доступе наработки того времени.

Из общей информации, присутствующей в интернете, сложно получить конкретные данные для реализации определенных идей эмпирически – на практике. Мы решили восполнить этот недостаток путем публикации технологического процесса частного случая производства гермоввода. Информация станет полезной для людей, занятых проблематикой сварки стекла и получения неразъемных соединений стекла и металла, керамики, различных сплавов.

Предварительная информация. Многочисленные исследования показали, что для сварки стекла не эффективны процессы, связанные со сваркой плавлением, другими словами, традиционные методы сварки металла для стекла абсолютно не подходят. Наибольшую перспективу для создания неразъемных соединений со стеклом представляет диффузионная сварка.

Диффузионную сварку лучше всего производить в вакуумных печах, однако допускается ее проведение в соляных ваннах, что несколько осложняет технологический процесс.

Технологический процесс изготовления гермоввода (дифсварка)

  1. Комплектация
  • Заготовки из стекла калиевого С52-1 (допускается изготавливать самостоятельно или приобретать уже в готовом виде);
  • Металлокорпус гермоввода из ковара
  • Контакты-выводы
  1. Обезгаживание

Прим. Эту операцию можно пропустить, не критично.

Читайте также:
Санфаянс и санфарфор: разница и эксплуатационные качества

Металлокорпус с контактами и стеклом собирают в графитовую оснастку, которая обеспечивает ориентацию деталей узла друг относительно друга согласно чертежа и предотвращает схватывание (сварку) стекла с оснасткой. Графит должен выдерживать высокие температуры. Графитовые приспособления обезгаживаются один раз. Повторное обезгаживание не требуется.

Оборудование: вакуумная печь СНЗ:

  • Откачать вакуум до 1х10-3 мм рт. ст.
  • Нагреть до температуры Т – (1000±20) оС со скоростью 500 о С/час.
  • Время выдержки τ — 35 … 40 мин.
  • Охлаждение в ваккуме вместе с печью до Т – (150 — 200) о С
  • Извлечь детали из печи.
  1. Обезжиривание

Металлодетали (контакты и корпус гермоввода) обезжирить в бензине или любом другом растворителе, обеспечивающем полное удаление жира с поверхности металла.

Материал: Ацетон ЧДА

Просушить на воздухе в вытяжном шкафу до полного удаления запаха растворителя.

Операции выполнять пинцетом. Брать руками детали запрещается.

Осмотреть стеклянные заготовки. Они должны быть чистыми, без включений. Если есть грязь, следует промыть стеклянные бусы в растворителе до полного ее удаления.

  1. Диффузионная сварка

Оборудование: вакуумная печь СНЗ

Собранные в приспособление узел установить в контейнер печи. Закрыть колпак печи и произвести сварку по следующему режиму:

  • Откачать вакуум до 1х10-1 мм рт. ст., время откачки τ – 10 мин (предварительная очистка камеры)
  • Откачать вакуум с 1х10-3 мм рт. ст., до 1х10-3 мм рт. ст., время откачки τ – 15 мин.
  • Напустить аргон до величины 7 мм рт. ст. (1 атм.).
  • Нагреть до температуры Т – (1000±20) о С со скоростью 500 о С/час. Время выдержки τ — 45 – 60 мин.
  • Охлаждение со скоростью 500 о С/час до Т — 500 о С
  • Охлаждение от Т — 500 о С до Т — 300 о С со скоростью (60 -180) о С/час, далее
  • Охлаждение с печью до Т – (150 — 200) о С
  • Вынуть узлы из печи.

Прим. В процессе сварки следить за поддержанием необходимого давления аргона в камере. При сварке в вакууме без напуска аргона наблюдалось вспенивание стекла – по-видимому, стекло готовилось при атмосферном давление и находящийся в нем газ в вакуумной среде начинает расширяться.

  1. Контроль

Произвести осмотр узлов панелей с гермовводами при помощи лупы.

Инструмент: лупа ЛП1-4Х

  • В спае не допускаются: трещины, сколы, свищи.
  • Отдельные посторонние точечные включения, не влияющие на элетропрочность изоляции;
  • Вкрапления графита на поверхности стекла;
  • Отдельные воздушные пузырьки на стекле;
  • Шероховатая с рябизной поверхность, воспроизводящая рельеф графитовой подставки.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Cтоит ли ПОКУПАТЬ, отзывы сварщиков:

  • Сварочный трансформатор PATRIOT 200AC 102,00 ₽
  • Зарядное устройство GreenWorks G24C 2490,00 ₽
  • Стабилизатор напряжения PRORAB DVR 1000 2597,22 ₽
  • Стабилизатор Ресанта АСН-2000 Н/1-Ц Lux 3610,00 ₽
  • Стабилизатор напряжения Ставр СН-2000 3920,00 ₽
  • Сварочный аппарат BauMaster AW-79161 3990,00 ₽
  • Hitachi AB17 зарядное устройство 4076,87 ₽

Поворотно-точечная сборка стекла в современном строительстве

Стеклянная архитектура — типы конструкций, материалы, стеклопакеты

Введение

Современные здания из стекла и металла, причудливые по форме, отражающие ломаными или плавно изогнутыми плоскостями окружающий городской пейзаж и плывущие облака, сочетают, на первый взгляд, противоположные качества: величественность и хрупкость, изящество и технологичность, футуризм и универсальность. Они прекрасно вписываются не только в новые кварталы с современной застройкой, но и в исторические центры городов. Вертикальные и наклонные плоскости остекления в качестве ограждающих конструкций стали привычными для современных торговых и офисных центров, спортивных сооружений и жилых домов; везде, где важны свет, пространство и стиль. Фасадные светопрозрачные системы из алюминия, стали и стекла позволяют добиться не только архитектурной выразительности сооружений, но и долговечности, надежности, комфорта – неотъемлемых качеств архитектуры сегодняшнего и завтрашнего дня.

Развитие светопрозрачных конструкций, продолжающееся не одно столетие, шло по пути постоянного совершенствования. От простых оконных проемов – к ленточному остеклению и целиком остекленным фасадам. С середины ХХ века постоянно возрастающие требования и нормативы по повышению тепло-, звукоизоляции и огнестойкости зданий, улучшению микроклимата помещений, защиты фасада от солнечного излучения и т.д. привели к появлению новых конструктивных решений, методов изготовления и монтажа строительных конструкций, не только отвечающих всем требованиям строительной физики, статики и экологии, но и обладающих низкими эксплуатационными и энергетическими показателями.

Читайте также:
Опалубка для монолитного строительства: устройство, материалы и производители

В России в последние годы развивается стеклянная архитектура и строится все больше зданий с использованием сложнейших стеклометаллических систем.

Какие-то из систем уже широко распространены, примеры реализации других можно пересчитать по пальцам, появления самых технологически сложных можно ожидать только через несколько лет. Для того чтобы понять причины медленного внедрения новых конструктивных решений и спрогнозировать перспективы дальнейшего развития, необходимо ясно представлять специфику различных систем, а также материалов, используемых для их изготовления.

КЛАССИФИКАЦИЯ


Светопрозрачные фасадные системы различаются по типам конструкций, используемых для крепежа стеклянных панелей, а также по материалам, из которых эти конструкции изготавливаются. На сегодняшний день существует две основных конструктивных схемы: с использованием металлических профилей и крепежом стекла по периметру и с пространственной подконструкцией и точечным креплением стекла.

К первой схеме относятся несколько систем: стоечно-ригельная и структурная, с несколькими промежуточными вариациями, а также блочная, или кассетная. Вторая появилась сравнительно недавно, и конструктивно она значительно сложнее. Под каждый проект разрабатывается оригинальная система, принципы крепежа и используемые элементы определяются индивидуально.

Для конструкций всех систем могут применяться алюминий и сталь. Первый используется преимущественно в профильных системах, вторая — в пространственных.
На рынке фасадных систем сейчас существует более десятка разновидностей. Преимущества одних систем перед другими невозможно обсуждать без учета различных параметров: эксплуатационных, стоимостных, требований к несущей способности и долговечности конструкции. Конкретная система должна быть применена именно в том месте, где ее достоинства компенсируют ее недостатки.

ПРОФИЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ

Фасадные профильные системы – это самонесущие или навесные конструкции, представляющие собой структуры из профилированных труб, имеющих внутри пустоты или так называемые камеры. Номенклатура различных видов профилей и дополнительных элементов к ним представляет собой своеобразный конструктор, дающий возможность изготавливать всевозможные остекленные вертикальные и наклонные поверхности, светопрозрачные крыши и т.д.

Во все профильные фасады могут быть встроены окна и двери или глухие панели. Многообразие элементов профильных систем включает в себя основные несущие и накладные профили с различной конструктивной толщиной для обеспечения необходимой статической нагрузки. Как правило, каждый производитель разрабатывает также и специальные элементы: продухи для скатных крыш, элементы нижнего и бокового крепления створок (поворотных и откидных), двухмерные и трехмерные узлы сочленений и т.д. Причем все эти элементы могут иметь одинаковую внешнюю ширину профилей и восприниматься на фасаде как единое целое.

Фасадные профили, как алюминиевые так и стальные, выпускаются двух типов: «холодные» и «теплые». Так называемые «холодные» профили (без термовставки) не подходят для фасадов отапливаемых зданий, их применяют для внутренних перегородок, для устройства тамбуров, ограждений балконов и т.д. «Теплые» профили имеют в своей конструкции термоизоляционные вставки, которые обеспечивают лучшую теплоизоляцию профиля.

СТОЕЧНО-РИГЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ

Традиционная, или классическая, стоечно-ригельная фасадная система с большим спектром декоративных крышек получила наибольшее распространение как наиболее универсальная и простая система. Она состоит из вертикальных и горизонтальных элементов, образующих каркас фасада. Причем основные конструктивные элементы в этой системе – вертикальные несущие стойки, к которым механическим путем крепятся горизонтальные ригели.

Узлы сопряжения двух плоскостей (с переломами как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях) конструкции со стеной, с основаниями, а также узлы крепления фасадов и кровель выполняются при помощи специально разработанных элементов. Данные узлы позволяют надежно тепло- и гидроизолировать узлы примыканий к постройке, компенсировать температурные изменения размеров сопрягающихся конструкций. Несущая структура располагается с внутренней, «теплой стороны навесной стены.

Стеклопакеты устанавливаются снаружи и фиксируются прижимной планкой на винтах. Уплотнители из морозостойкой резины обеспечивают герметизацию стыков между стеклом и алюминиевыми несущими профилями. Прижимные планки закрываются декоративными крышками с видимой шириной 50–80 мм. Фасад имеет вид стеклянной поверхности, разделенной четкими горизонтальными и вертикальными линиями декоративных крышек. Открывающиеся элементы: обычные окна и двери или неотличимые снаружи «скрытые» фрамуги – встраиваются в общую систему. В качестве прозрачной ограждающей конструкции стоечно-ригельная система обладает минимальной стоимостью (100–350 у.е./кв. м) при максимальной теплоизоляции (коэффициент теплоизоляции с двойным стеклопакетом Ro от 0,35 до 0,55 Вт/кв. мK).

Срок службы данной системы составляет 20–25 лет.
В России наиболее распространены стоечноригельные системы следующих производителей: SCHUCO (Германия), REYNAERS (Бельгия), REHAU (Германия), HUECK/HARTMANN (Германия), NASA (США), «АГРИСОВГАЗ» (Россия), «ТАТПРОФ» (Россия), METAL PLAST (Польша), GLASKEK (Эстония).

Читайте также:
Система слива воды из аквариума своими руками
ПОЛУСТРУКТУРНЫЕ СИСТЕМЫ

Полуструктурные системы могут быть горизонтальными и вертикальными. В отличие от классической стоечно-ригельной схемы снаружи на фасаде отсутствуют либо вертикальные, либо горизонтальные профили, что создает дополнительные выразительные возможности. Например, в горизонтально разделенном фасадном остеклении создается ощущение непрерывного горизонтального остекления. Внешние накладки могут иметь различные цвета и формы, которые усиливают декоративность.

Стеклопакеты в полуструктурном варианте крепятся в одном направлении традиционным способом (как в стоечно-ригельной конструкции), а в перпендикулярном направлении швы между соседними стеклопакетами герметизируются специальными резиновыми прокладками или полимерными герметиками. Это накладывает ограничение на размеры применяемых стеклопакетов. В качестве открывающихся элементов могут применяться только «скрытые» верхнеподвесные окна.

Данная система остекления по стоимости не намного дороже классического фасада.
Полуструктурные системы есть у многих производителей. Например, SCHUCO (Германия), HUECK/HARTMANN (Германия), REYNAERS (Бельгия), «АГРИСОВГАЗ» (Россия), «ТАТПРОФ» (Россия), «РОСТАЛ» (Россия).

СТРУКТУРНЫЕ СИСТЕМЫ

Структурные системы остекления начали применяться в еще 60-х годах. Это одно из наиболее популярных на сегодняшний день на Западе фасадных решений появилось как результат развития полимерной химии. Металлический каркас структурного остекления такой же, как в стоечно-ригельной и полуструктурной системах. Принципиальное отличие заключается только в способе крепления стеклопакетов при помощи силиконовых герметиков. Стеклопакеты сначала вклеиваются в опорную раму, которая затем атмосферостойкими герметиками крепится к несущему каркасу. Для данной системы характерно полное отсутствие видимых снаружи крепежных элементов, благодаря чему достигается эффект сплошной стеклянной стены.

Особенности системы структурного остекления:

  • срок службы фасадов, спроектированных в данной системе, не ограничен, поскольку с агрессивной внешней средой контактируют стекло и силиконовый герметик, что особенно важно, учитывая экологическую обстановку в крупных городах и промышленных центрах;
  • высокая изолирующая способность;
  • легкость эксплуатации, поскольку ровная поверхность позволяет автоматизировать процесс мойки остекления.

Структурная система может также применяться и в качестве кровельного остекления.
Несмотря на высочайшую надежность системы, обеспечиваемую клеевым соединением, в некоторых странах существует требование обязательной дополнительной фиксации стеклопакетов при помощи механических элементов при устройстве структурного остекления на высоте более 8 м.

Это требование обусловлено невысокой стойкостью клеевых соединений к высоким температурам, которые могут возникать при пожаре. Система имеет аналогичный с классической каркас, а следовательно, достаточно близка ей по ценовым показателям. Конечная стоимость структурного остекления зависит от характеристик стеклопакетов, расхода системных профилей и множества других факторов, но обычно не превышает 300–500 у.е./кв. м.

Структурные системы входят в ассортимент большинства производителей. Например, SCHUCO (Германия), REYNAERS (Бельгия), HUECK/HARTMANN (Германия), «АГРИСОВГАЗ» (Россия), «РОСТАЛ» (Россия), «ТАТПРОФ» (Россия) и т.д.

КАССЕТНЫЕ, ИЛИ БЛОЧНЫЕ, СИСТЕМЫ

Кассетные фасадные системы – это естественное завершение эволюции профильных систем для остекления больших поверхностей. Они максимально технологичны, индустриальны, просты и экономичны. Стоечно-ригельный каркас заполняется кассетами заводского изготовления.

Створка может иметь только верхнеподвесное наружное открывание и встраивается в любую секцию без отличия снаружи. Разработанная на базе стоечно-ригельной, блочная система дороже её процентов на 30–40, но дает ощутимый выигрыш в качестве монтажа, поскольку на стройке происходит только навешивание готовых блоков. Т.е. нет сложных, требующих высокой квалификации сборочных работ, а также снижается процент боя.

Плюс скорость монтажа больше раза в 3–4. На сегодняшний день, при нынешних объемах остеклений, это очень важный момент. Особенно в высотном строительстве, где блочную систему можно монтировать без дополнительных приспособлений для наружных работ. Кроме того, при использовании блочных систем гарантировано высокое качество фасада, которое при высотном строительстве невозможно контролировать другим способом.

Как альтернативный путь создания стеклянных фасадов во второй половине ХХ века возникли и начали развиваться более сложные системы с пространственно развитым каркасом и отсутствием разделяющих стеклянные панели непрозрачных элементов. В них используются современные материалы и новейшие методики расчета. Эти системы получили название планарных
от английского слова planar – «плоский».

МАТЕРИАЛЫ. АЛЮМИНИЙ

Алюминий – легкий, прочный, пластичный, экономичный, простой в уходе строительный материал с долгим сроком службы; экологически чистый, он не содержит примесей тяжелых металлов, не выделяет вредных веществ под воздействием ультрафиолетовых лучей и сохраняет работоспособность в любых климатических условиях при перепадах температур от -80oС до +100oС. После обработки поверхности алюминиевых изделий они становятся устойчивыми к вредным воздействиям, вызываемым дождями, снегом, а также смогом.

Из алюминия делают большую часть фасадных «холодных» и «теплых» профильных систем. Профили, как правило, выполняются из 3-компонентного сплава: алюминия, магния, кремния. Их можно анодировать в естественный цвет или окрашивать порошковым методом в любой из цветов по каталогу RAL.

Читайте также:
Сарай для кур на зиму: строим и утепляем курятник самостоятельно

Достоинства фасадов из алюминия:

  • большой выбор различных систем и профилей;
  • производятся индустриально, что дает высокое качество и низкую себестоимость;в
  • зависимости от используемого стекла снижают уровень шума на 4 Дб.

Недостатки фасадов из алюминия:

  • непосредственный контакт с другими металлами может вызвать протекание электролитических реакций, что приводит к коррозии;
  • более высокая теплопроводность алюминиевого профиля без термовставок по сравнению с деревом и ПВХ-профилем;
  • небольшая несущая способность.

Для компенсации последнего недостатка используют либо усиливающий алюминиевый профиль, который вставляется во внутреннюю камеру обычного, либо дополнительные стальные конструкции.

СТАЛЬ

Сталь – устойчивый к внешним воздействиям, ударопрочный, долговечный и экологичный материал, обладающий высокими прочностными показателями. Для светопрозрачных фасадных конструкций применяется как обычная гальванизированная сталь, после механической обработки окрашенная порошковыми и эпоксидными красителями высокой стойкости, так и нержавеющая, высокоуглеродистая сталь. Применяя стальные профильные системы можно обходиться без несущих подконструкций. Это положительно сказывается как на объеме работ, так и на внешнем виде конструкции.

Достоинства фасадов из стали:

  • повышенная несущая способность и жесткость конструкций. Выдерживают высокие статические нагрузки (в 2,8 раза больше, чем аналоги в алюминии), позволяют создавать большие световые проемы и увеличивать инсоляцию помещения, а также использовать при проектировании стеклопакеты весом до 240 кг при стандартных решениях креплений или весом до 600 кг при установке специальных опор под стекло;
  • низкая теплопроводность. Коэффициент сопротивления теплопередаче (R) для различных видов стальных конструкций со стеклопакетом составляет 0,77 кв. м °С/Вт. Температурное расширение стального профиля приблизительно в 2 раза меньше, чем алюминиевого, что позволяет сокращать монтажные зазоры;
  • практически неограниченный срок службы;
  • высокая коррозионная стойкость. Зависит от тончайшего пассивного слоя из окиси хрома, который формируется на поверхности изделия;
  • возможность поверхностной обработки. Профили можно полировать и шлифовать;
  • хорошая огнестойкость. Стальные конструкции незаменимы там, где по пожарным требованиям стойки должны стоять не менее 1,5–2 часов. Такие же параметры в алюминиевых конструкциях могут быть достигнуты при использовании специальных наполнителей, что увеличивает их стоимость в четыре-пять раз.

Главным недостатком стали является значительная себестоимость изделий из этого металла и сложность их изготовления.

Учитывая специфику стали как материала, можно сказать, что наиболее перспективными направлениями ее применения в светопрозрачных фасадах являются:

сложные пространственные конструкции (например, планарное остекление), прозрачные конструкции с повышенными огнестойкими требованиями, а также фасадные конструкции, превышающие 120-метровую отметку высоты.
Не менее важную роль в фасадных системах, помимо несущих конструктивных элементов – профилей и подконструкций, играет стекло. Собственно, ему эти конструкции обязаны своим основным достоинством – светопрозрачностью.
Все системы призваны максимально надежно соединить стеклянные панели в одну плоскость, сделать стену из стекла такой же прочной и теплой, как обычная кирпичная.

СТЕКЛО И СТЕКЛОПАКЕТЫ

Современные стекла принципиально отличаются от тех, что применялись еще в середине прошлого века. Они изготавливаются флоат-методом, позволяющим производить стекло со стабильной толщиной, качественной поверхностью, не требующее полировки, без оптических дефектов. Научные исследования и разработки привели к появлению целого спектра различных видов стекол, удовлетворяющих современным
требованиям по теплосбережению, механической прочности, спектральному диапазону пропускаемого излучения и т.д. Ассортимент производимого стекла чрезвычайно широк. Поэтому выбор стекла должен определяться не только эстетическими соображениями, но и оптико-энергетическими характеристиками остекления, условиями его эксплуатации.

В светопрозрачных ограждающих конструкциях наиболее широкое применение получили
следующие типы современных стекол:

  • солнцезащитные стекла, обладающие способностью снижать пропускание световой и/или солнечной тепловой энергии. За счет тонкого металлического слоя, нанесенного на поверхность стекла, они либо отражают, либо поглощают солнечное излучение. Во втором случае сами стекла нагреваются и отдают большую часть полученного тепла в наружное пространство и внутрь помещения;
  • похожими свойствами обладают цветные или окрашенные в массе стекла;
  • ламинированное стекло (триплекс) состоит из двух или более стекол, ламинированных вместе с помощью пленки или специальной жидкости. Основная задача триплекса – защита, поскольку при разрушении осколки стекла остаются на пленке. Кроме того, триплекс способствует защите помещения от вредного воздействия ультрафиолетовых лучей и улучшает звукоизоляцию;
  • закаленное стекло – стекло, у которого путем химической или термической обработки повышается прочность к ударам и перепадам температуры. При разрушении оно распадается на маленькие безопасные осколки. Закаленные стекла могут применяться при производстве стеклопакетов или ламинированных стекол;
  • энергосберегающие стекла представляют собой самое перспективное направление.
    К сожалению, в России этот тип стекла еще не столь известен и не так широко применяется, как он того заслуживает. Стекло приобретает энергосберегающие свойства после нанесения на его поверхность низкоэмиссионных оптических покрытий. Эти покрытия обеспечивают прохождение в помещение коротковолнового
    солнечного излучения, но препятствуют выходу из помещения длинноволнового теплового излучения, например от отопительного прибора.
Читайте также:
Окна и профиль Плафен (Plafen)

Технология и этапы производства стеклопакетов

Стеклопакеты давно вошли в нашу жизнь как более совершенные, универсальные и надежные заполнения окон и дверей.Качество стеклопакета, в первую очередь, зависит от соблюдения технологии и требований к процессу производства стеклопакетов.

Несоблюдение требований при производстве стеклопакетов влечет за собой нарушение характеристик готового изделия, и, как следствие, – отсутствие возможности инженерно-конструкторского решения всего проекта.

За последние десятилетия технология производства стеклопакетов значительно продвинулась в направлении автоматизации, когда на линии, выпускающей до нескольких тысяч квадратных метов готовой продукции в смену, работают всего два человека – грузчик, подающий подготовленное стекло, и грузчик, выгружающий готовый стеклопакет (есть производства без присутствия человека).

На всех современных автоматизированных линиях по производству стеклопакетов может быть выделено несколько участков, соответствующих различным стадиям технологического процесса.

Изготовление стеклопакетов это многогранное и сложное дело, как и любой производственный процесс, условно его можно разделить на несколько этапов:

На первом этапе после обработки и подготовки заказа в производство, на соответствующем участке происходит резка стекла по заданным типам и размерам.

Резка стекла происходит при помощи современных столов и линий раскроя. Это высокотехнологичные устройства, в которых перемещение резца управляется компьютером по программе, задаваемой оператором с клавиатуры. Все столы снабжены специальной программой оптимизации раскроя, позволяющие снизить отходы до 5 % и ниже. Перемещение стекла по поверхности стола производится на воздушной подушке, создаваемой с помощью большого числа отверстий по поверхности стола. Ломка стекла после надреза осуществляется специальными пневматическими планками разлома, поднимающимися из поверхности стола.

Параллельно с этим идет подготовка дистанционной рамки, для резки дистанционной рамки на соответствующие размеры, и применяется следующее оборудование:

Станок для резки дистанционной рамки OPC 07

Станок для резки дистанционной рамки SKM 2800

Станок для резки дистанционной рамки TP-LD 3500

Внутрь рамки засыпается молекулярное сито, необходимое для поглощения влаги из межстекольного пространства стеклопакета, для этой операции применяется оборудование для засыпки:

Стенд для заполнения рамки молекулярным ситом ODF 03

Стенд для заполнения рамки молекулярным ситом SVM 25

Стенд для заполнения рамки молекулярным ситом CS M

За счет этого устраняется возможность выпадения конденсата между стеклами при дальнейшей эксплуатации изделия. Появление конденсата на поверхности стёкол внутри стеклопакета свидетельствует о грубых нарушениях, допущенных при его производстве – неполной герметизации или отсутствии осушителя. Согласно п. 4.2.3. ГОСТ 24866-99, при изготовлении стеклопакетов в качестве влагопоглотителя применяют синтетический гранулированный цеолит (молекулярное сито) или технический селикагель, которым заполняют полости дистанционных рамок. В правильно изготовленном стеклопакете выпадение конденсата в межстскольном пространстве наступает при некоторой критической температуре, называемой «точкой росы». Согласно определениям ГОСТ 30779-2001 «Стеклопакеты строительного назначения. Метод определения сопротивления атмосферным воздействиям и оценки долговечности», точка росы стеклопакета – «температура воздуха (или газа) в стеклопакете, при которой находящийся в нём водяной пар достигает состояния насыщения и выпадает на внутренней поверхности стекол в виде конденсата».

Реально определение ГОСТ отражает температуру наружного воздуха, при которой происходит выпадение конденсата в межстекольном пространстве без разгерметизации стеклопакета. Для большинства стеклопакетов эта температура составляет – 45 °С, для стеклопакетов морозостойкого исполнения -55 °С. Появление конденсата на поверхности стёкол внутри стеклопакета в процессе эксплуатации при более высоких температурах свидетельствует о грубых нарушениях, допущенных при его производстве – неполной герметизации или отсутствии осушителя.

Объём заполнения спейсера и порядок их контроля устанавливают в технической документации в зависимости от размеров стеклопакета и используемых герметиков, но не менее 50 % объёма рамки.

Согласно разделу 4.2.2 ГОСТ 24866-99, для изготовления дистанционных рамок применяют ленту или готовые профили из алюминиевых или стальных нержавеющих сплавов. Для повышения теплотехнических качеств стеклопакета рекомендуется применять рамки с терморазрывом.

Также, производителями стеклопакетов нередко применяются различные виды рамки, помимо стандартного производства, с применением алюминиевой, стальной или пластиковой дистанционной рамкой, также производители применяют распорно-герметизирующую лента, Super spacer и TPS метод.

Читайте также:
Проекты и планировки бани

Распорно-герметизирующая лента предназначена для герметизации стекол. Технология его действия является многослойной. Прежде всего, система включает в себя 6 компонентов, образующих сложную структуру. В состав многослойной системы входят: клеящий слой, позволяющий скрепить стекла, и покрытие с абсорбирующими свойствами, поглощающее влагу. Это один из самых дешевых и ненадежных способов производства стеклопакетов.

Super Spacer – представляет собой заполненную осушителем ленту из спрессованной, термореактивной полимерной структурированной силиконовой пены. Принимая во внимание возможные потери тепла, конденсацию и обмерзание, кромка стеклопакета является наиболее уязвимой частью стекла. Super Spacer не содержит металлов и имеет самый высокий термический КПД среди доступных на сегодняшний день дистанционных рамок. Данный вид рамки используется редко, ввиду того что имеет особые условия хранения и требует специального оборудования.

TPS метод является более гибкой, полностью автоматизированной и высокоэффективной технологической системой. В конструкции нового стеклопакета исключены металлические дистанционные рамки. Вместо них используется бутиловая полимерная матрица с низкой теплопроводностью. Применение ТПС (термопластичной рамки) снижает потери тепла по краю стеклопакета и препятствует образованию конденсата в краевой области окна. Данный вид рамки используется на автоматизированных линиях с использованием ЧПУ роботов, работающих по специальной компьютерной программе.

На втором этапе на торцевую поверхность дистанционной рамки, после ее соединения, наносится первый герметизирующий слой (бутил), эта операция выполняется на станках предназначенных для первичной герметизации шириной приблизительно 3-4 мм методом экструзии при температуре 120-140 °С.

Споттер – качественная сварка за доли секунды

Содержание:

  1. 1. Несколько слов о методе…
  2. 2. Как работает споттер?
  3. 3. 4 причины купить портативный аппарат точечной сварки

Нужен аппарат для сварки металлических листов и тонкостенных деталей? Хотите выполнять работу быстро и при этом добиваться высококачественного соединения? Наиболее популярные электродуговая и газосварка не во всех случаях бывают эффективны. Например, при кузовном ремонте автомобиля требуется проварить отремонтированные стойки. Очень важно, чтобы проваренный участок был максимально приближен по виду и прочностным характеристикам к заводским параметрам. При сварке полуавтоматом образуется шов, утолщения, микротрещины – все это нужно зачистить и зашпаклевать. Естественно, результат будет далек от оригинала, да и придется затратить много сил и времени, чтобы придать детали нужный вид. К тому же, оказываемая при сварке тепловая нагрузка может повлиять на металл не только в месте шва, но на поверхности около него. Избежать этих проблем помогает контактная точечная сварка. О специфике процесса спот-сварки, правилах подбора оборудования и о том, как можно заработать на использовании споттера, вы узнаете далее из нашего обзора.

Несколько слов о методе…

Впервые контактную точечную сварку предложил использовать русский изобретатель Николай Бенардос в конце XIX века. Он запатентовал этот метод, который позже развивали американские и французские ученые, внося свои дополнения как в саму технологию, так и в используемое сварочное оборудование. Общий принцип достаточно прост: для соединения внахлест двух металлических листов используется местное воздействие электрода в одной точке – под действием высоких токов происходит локальный нагрев, металл расплавляется и соединяется в месте прихвата. Главным отличием этого метода от электродуговой или газосварки является то, что не используется дополнительный присадочный материал (плавится не электрод, а нагреваемый им материал). В месте нагрева образуется сварочная ванна, но она в значительной мере локализована. Туда не попадает воздух, поэтому не требуется продувка газом. В месте воздействия электрода образуется сварная точка, ядро, неподверженное окислению и коррозии. Таким образом, упрощается технологический процесс и сокращается время на соединение деталей. Кроме того, во время работы практически нет искр, поэтому сварщик может работать без маски и хорошо видеть заготовку. Это повышает точность работ.

В итоге получается надежное неразъемное соединение с минимальным нагревом поверхности детали, так как тепловое воздействие осуществляется локально и кратковременно. Это позволяет снизить остаточное напряжение в структуре металла и его деформацию, что исключает вероятность возникновения трещин во время эксплуатации. Именно поэтому метод контактной точечной сварки используется для высоконагруженных соединений или соединений, подвергающихся вибрации.

Популярностью точечная сварка стала пользоваться в 30-х годах XX века, когда в большом количестве стали выпускаться специальные аппараты, которые представляли собой громадные станки с несколькими сварочными постами. Данный метод применялся в промышленности и строительстве. По сей день он пользуется популярностью и считается одним из самых передовых. Известно, что сегодня в производственной отрасли соединения контактной сваркой составляют около 30%, из них в 80% случаев прибегают именно к методу точечной сварки. Данная технология широко распространена в самолетостроении, машиностроении, ремонтной сфере. Например, в одном автомобиле количество сварных точек может достигать 5000 штук.

Читайте также:
Печь булерьян: как отопить дом

Если раньше метод точечной сварки использовался только в промышленных масштабах и выполнялся с помощью специальных станков, то сегодня он все больше входит в другие сферы деятельности: частные производства, автомастерские кузовного ремонта и т.д. В этих условиях применение сварочного станка не всегда обосновано, поэтому и появилась его уменьшенная копия – мобильный аппарат точечной сварки – споттер.

Как работает споттер?

Прежде чем приступать к разговору об устройстве и принципе действия данного аппарата, разберемся с его названием. Все очень просто: в переводе с английского слово «spot» означает «точка», а оборудование, которое ставит сварные точки, назвали споттером. Итак, он представляет собой компактную установку, вырабатывающую переменный или постоянный сварочный ток силой в несколько тысяч ампер, что в десятки раз больше, чем у обычных полуавтоматов и инверторов. Работает аппарат от сети с напряжением в 220 или 380 В. Вырабатываемый ток подается на электрод (медный или карбоновый), за счет пневматики или усилия пользователя при нажиме на рычаг держателя осуществляется импульсный прижим электрода к поверхности – между соединяемыми деталями возникает сопротивление и осуществляется нагрев. В зоне сварки есть несколько источников тепла: оно генерируется как в самих деталях, так и в месте прохождения тока от электрода. Тепловое воздействие продолжается всего несколько миллисекунд, но за счет сильного нагрева удается надежно скрепить детали. Сварная точка практически мгновенно остывает, поэтому тепло не распространяется по всему металлическому участку. Толщина каждого металлического листа может составлять от 0,5 до 3 мм, в зависимости от того, какой максимальный показатель силы тока имеет конкретная модель. Можно сваривать детали из обычной стали, а также из оцинкованной или нержавеющей.

Стоит сказать о том, что точечная сварка споттером может проводиться с помощью одного электрода – прижим осуществляется с одной стороны соединяемых заготовок, или с помощью двух электродов – для этого используются специальные клещи, которые зажимают свариваемые листы. Первый способ будет необходим для сварки тонких заготовок или в случаях, когда проблематично осуществить прижим с двух сторон, например, если нужно поставить точку посередине детали. Второй способ позволяет более надежно соединить толстые металлические листы и заготовки, часто его применяют при проведении кузовных работ, изготовлении мебели с металлическими элементами и т.д.

Для чего еще может использоваться споттер? С его помощью можно приваривать шайбы или кольца, например, при исправлении вмятин на кузове авто без разборки внутренней обшивки. Приваренный споттером крепежный элемент цепляется обратным молотком, и вмятина вытягивается. Также можно наваривать на отрихтованный участок множество сварных точек, тем самым, осаживая металл.

Благодаря микропроцессорному управлению, работа с аппаратом стала легче, ведь все процессы автоматизированы, вплоть до того, что оборудование само распознает установленный вид насадки, автоматически подстраивается под него и выставляет параметры тока. У некоторых споттеров имеется система жидкостного охлаждения, поэтому исключается сильный нагрев электродов при продолжительных работах.

Переносные аппараты для точечной сварки очень компактны, по сравнению с промышленными станками, но все же, порой их вес может достигать нескольких десятков килограмм. Именно поэтому многие модели продаются в комплекте с тележкой, на которой стоит не только сам аппарат, но и есть место для хранения оснастки и вспомогательных приспособлений. Купив такое оборудование, вы получите мобильный сварочный пост, который можно легко перемещать по рабочей зоне, чего нельзя сказать о стационарном станке для точечной сварки. Кстати, и цена споттера гораздо ниже, поэтому все чаще его покупают для использования на частных предприятиях и небольших производствах, в авторемонтных мастерских и в строительстве. Несомненно, покупка такого оборудования себя оправдает, ведь она поможет вывести фирму на новый уровень. Не верите? Тогда следующая информация – специально для вас.

4 причины купить портативный аппарат точечной сварки

  • Повышение производительности – с помощью споттера можно быстро соединять металлические детали, устанавливая до 600 сварных точек в минуту.
  • Улучшение условий труда – работать с этим оборудованием гораздо безопаснее, чем с аппаратом дуговой сварки, ведь практически нет искр, не требуется надевать сварочную маску, робу и плотные перчатки. А за счет микропроцессорного управления облегчается использование аппарата.
  • Получение качественного соединения – при точечной сварке не образуются шлак, окалина, а свариваемые места не нужно зачищать. В месте сварной точки образуется «зерно», которое практически не видно над поверхностью заготовки и не ржавеет (можно сразу окрашивать или покрывать грунтом).
  • Небольшие затраты на расходные материалы – при работе со споттером электрод не плавится, он только прижимает деталь, проводит ток и отводит тепло, а за счет небольшого его сопротивления с материалом обеспечивается долгий срок службы. Поэтому не нужно часто покупать новые электроды.
Читайте также:
Прецизионные кондиционеры и их использование

Вернемся к примеру с мастерской кузовного ремонта, который мы рассматривали в начале статьи. Купив споттер в мастерскую, можно предлагать клиентам эксклюзивную услугу – кузовной ремонт с возвращением свойств, максимально приближенных к заводским. Скажем, что далеко не каждая фирма может похвастаться этим, а те мастерские, которые пользуются технологией точечной сварки, безусловно, выделяются на фоне конкурентов. И это не только ремонт автомобилей, но и любая другая сфера деятельности, где требуется быстро и максимально качественно соединять металлические детали.

Хотите модернизировать Вашу мастерскую и работать с более современным сварочным оборудованием? Тогда купите споттер прямо сейчас! Узнать цены и выбрать подходящую модель вы можете в соответствующем разделе на нашем сайте.

Стеклянные фасады как отражение современных тенденций в строительстве

1 950 р.
за 1 м 2

Через 1 час Вы получите расчет стоимости перегородок и дверей из закаленного стекла по цене от 1 950 руб. за м 2

* Засекайте время после связи с менеджером

Особую популярность в последние годы приобрели светопрозрачные стеклянные фасады различных типов и дизайна. Они воплощают новейшие тенденции в архитектуре и строительстве, и, благодаря своему современному и стильному исполнению, стали неотъемлемой частью городских архитектурных ансамблей.

Это очень эффектный способ отделки не только высотных зданий и офисных центров, но и частных домов, особенно расположенных в красивых видовых местах.

Содержание

  • Фасады
  • Ригельно-стоечные системы
  • Структурное остекление
  • Особенности крепления
  • Особенности
  • Стеклянные фасады имеют дополнительные достоинства перед остальными:
  • Остекление и его виды

Мода на остекление фасадов возникла в американских и европейских городах и распространилась по всему миру. В элитном строительстве все чаще используют элементы и приемы светопрозрачных конструкций с использованием стекла. Это так называемое панорамное остекление. Несмотря на ярко выраженную урбанистичность и минимализм, стеклянные фасады могут быть уникальными и оригинальными по дизайну, точно подобранными в соответствии с основной концепцией здания, и при этом выгодно подчеркивать статус владельцев подобных сооружений. К тому же светопрозрачные конструкции обладают рядом существенных преимуществ перед традиционными фасадами, а именно:

  • Высокой светопропускающей способностью
  • Герметичностью
  • Высокими теплоизолирующими свойствами

Фасады

Современные стеклянные фасады подразделяются на виды в зависимости от конструктивных особенностей основных элементов на следующие типы.

Наличие в системе расположенных в разных плоскостях профилей

Современный дизайн и высокая светопроницаемость

Структурные конструкции фасадов

Закрепление смежных стеклопакетов силиконом

Отсутствие видимых снаружи несущих профилей

Безрамная технология крепления системы изнутри при помощи специального кронштейна – спайдера

Лицевая поверхность выглядит гладкрй и воздушной

Фасад состоит из стены и отстоящего от нее металлического профиля с закрепленным на нем стеклом

Между ними остается воздушное пространство, которое служит для теплоизоляции и вентиляции системы

Комбинированная конструкция с вмонтированными заранее глухими стеклопакетами

Готовые фасадные системы изготавливаются на производстве, доставляются на сооружение уже в готовом виде

Основными типами остекления фасадов на современном этапе являются классический ригельный метод, безрамное и спайдерное остекление.

Ригельно-стоечные системы

Наиболее распространенными и экономичными светопрозрачными фасадами считаются ригельно – стоечные. Как правило, это алюминиевые, реже – стальные и металлопластиковые фасадные конструкции. Стеклянные элементы в них укреплены на переплетах в виде решеток. Постоянное совершенствование конструкций позволило увеличить размер стеклянной ячейки до 3 м2 в современной фасадной системе. Такие конструкции имеют существенный внешний недостаток в виде наружной решетки из накладок и прижимных планок. Они имеют декоративные накладки в виде крышек различной формы, цвета и ширины в зависимости от дизайнерского решения. Заполнение в виде стекла, стеклопакета, композитного материала зажато резиновыми уплотнителями. С лицевой стороны видны лишь вертикальные и горизонтальные декоративные накладки, гармонично вписанные в общую конструкцию остекления.

Читайте также:
Натуральные обои в интерьере

Структурное остекление

Все большую популярность завоевывают технологии наружного полуструктурного и структурного остекления. Это более сложная и дорогая конструкция, которая исключает визуальное присутствие крепежных элементов на внешней поверхности.Они являются компромиссными решениями по сравнению с классическим предыдущим способом. В конструкциях полуструктурного остекления фасадов используют практически незаметные прижимные профили или штапики вместо прижимных планок. При этом уменьшается ширина видимых переплетов, но появляются промежутки между элементами остекления. Они имитируют структурный шов. Для больших фасадных конструкций алюминиевые профили такого не используются в качестве несущей опоры остекления без применения стального опорного каркаса. Система предусматривает возможность использования готовых встраиваемых оконных блоков в конструкцию фасада. Создавать цельностеклянные фасады без видимых металлических элементов позволяет структурное или планарное остекление. Такие стеклянные фасады являются самыми прогрессивными и дорогими. Технология не требует создания мощного опорного каркаса из стали. Взамен создана система подвесов на различного типа креплениях.

Особенности крепления

Элементы остекления имеют точечное наружное крепление и образуют цельностеклянную оболочку, что придает ей визуальную легкость и прозрачность, особенно при правильно подобранном освещении. Основой является все та же ригельно – стоечная система, в которой используется специальный стеклопакет. Его наружное стекло более прочное и несколько длиннее внутреннего, и прочно крепится специальным герметиком. Прием производит эффект цельностеклянной стены, эстетически более совершенный, но и более дорогой в исполнении. Для структурного остекления нужно использовать только тонированные или зеркальные стекла. В данной фасадной системе также предусмотрена возможность встраивать готовые интегрированные оконные блоки.

Особенности

Современные стеклянные фасады с клеевой технологией представляют на сегодня самую прогрессивную технологию, предлагающую не только максимально эффективное остекление, но и визуальную однородность благодаря отсутствию непрозрачных элементов. Стеклопакеты с клеевой дистанцией, помимо отличной эстетики, обеспечивают высокие адгезионные качества, что способствует повышению герметичности конструкции и уровня ее безопасности вследствие отсутствия утечки инертных газов благодаря ее уникальным техническим и физическим свойствам. Данная технология может найти применение в структурных конструкциях остекления большой площади. Технология специального пакетирования обеспечивает полное соответствие самым жестким требованиям любых нормативных документов, включая международные, по основным физико – механическим и теплофизическим свойствам.

Стеклянные фасады имеют дополнительные достоинства перед остальными:

  • Высокая прочность при сравнительно низком весе
  • Повышенная износостойкость и долговечность конструкций
  • Благоприятная экология на протяжении периода службы
  • Устойчивость против внешних факторов, включая коррозию, ультрафиолетовое излучение, деформацию
  • Огнестойкость
  • Отличные термосберегающие и звукоизоляционные свойства
  • Широкая цветовая гамма полимерного и гальванического покрытия

Вследствие относительно небольшого веса современные стеклянные фасады позволяют снизить нагрузку на фундамент строения, тем самым расширяя возможности воплощения самых смелых архитектурных или дизайнерских проектов.

В одном проекте можно сочетать различное цветовое исполнение как стеклянных, так и несущих алюминиевых конструкций, что иногда необходимо в плане оригинального дизайнерского проекта.

Остекление и его виды

Используемые в системах остекления светопрозрачные компоненты определяют тип остекления.

Остекление монолитное простое

Закаленное стекло:бесцветное простое, тонированное, рефлекторное стекло со светоотражающим напылением

Остекление ламинированное простое

Ламинированное стекло: триплекс, простое бесцветное или тонированное, стекло светоотражающее

Остекления со стеклопакетом

Закаленное стекло с ламинированием защитными пленками или триплексацией из стекла: бесцветного или тонированного в массе

Первым этапом производства является замер, точные размеры снимают специалисты компании Гласстрой. Индивидуальный подход к каждому клиенту всегда был и является основным правилом компании. Любой проект фасада максимально соответствует пожеланиями заказчика и выполняется с точным соблюдением технических правил.

Этапы производства стеклопакетов для оконных конструкций

  1. Нюансы терминологии
  2. Этапы изготовления стеклопакетов
  3. Резка стекла
  4. Подготовка дистанционных рамок
  5. Мойка стекол
  6. Нанесение герметика
  7. Шлифовка стекол
  8. Первичная сборка
  9. Завершающая стадия

Чтобы современные окна имели отличные характеристики, производство стеклопакетов должно выполняться в строгом соответствии с технологическими стандартами. Основное требование к этим изделиям – абсолютная герметичность. Однако помимо этого существует еще ряд не мене важных критериев – стабильность форм, заявленная производителем звуко- и теплоизоляция, а также отсутствие конденсата на внутренней стороне стекол. Такого результата можно добиться только в том случае, если выполнять все нормативы в процессе производства.

Нюансы терминологии

Технология изготовления стеклопакетов для окон из пластика, евробруса и алюминия одинаковая. Вследствие этого не существует отдельное производство деревянных стеклопакетов и других их видов. К тому же в самом этом термине содержится смысловая ошибка, которая может ввести в заблуждение. Ведь ни в каком в стеклопакете нет деревянных деталей, а речь в данном случае идет об изготовлении стеклопакетов для деревянных окон.

Читайте также:
Окна КВЕ – качество с 33-хлетней историей

Для производства этих элементов оконных конструкций используются:

  • различные виды стекла;
  • металлические или пластиковые дистанционные рамки;
  • герметики;
  • инертный газ;
  • поглотитель влаги;
  • декоративные элементы – фьюзинг, полимеры, бевели и протяжки;
  • энергосберегающие и звукоизоляционные покрытия.

Для изготовления стеклопакетов с подогревом используются дополнительные материалы и специальные технологии. Подробнее об этом уникальном продукте читайте на ОкнаТрейд.

Этапы изготовления стеклопакетов

Благодаря автоматизации некоторых стадий этого процесса удалось добиться более высокого качества и сократить сроки изготовления стеклопакетов. Вся производственная процедура состоит из 7 этапов:

  • раскрой стекла;
  • резка спейсеров – дистанционных рамок;
  • мойка стекла;
  • нанесение герметика;
  • шлифовка краев стекла;
  • первичная сборка;
  • завершающая герметизация.

После выполнения всех перечисленных процессов стеклопакеты готовы к интеграции в оконные рамы.

Резка стекла

Одна из основных и самых важных процедур – резка стекла. Причем в этом процессе значение имеет не только точность, но и сохранение структуры раскраиваемого материала, а также обеспечение ровных краев разлома. Дело в том, что в процессе резки на стекле образуются микротрещины, которые имеют способность довольно быстро «самозалечиваться». В результате такой особенности, если замешкаться, можно допустить брак, поэтому при качественном раскрое разлом должен выполняться сразу же после разреза.

Сегодня этот процесс полностью автоматизирован, поэтому производителям стеклопакетов удалось повысить качество. Резка осуществляется на специальных форматно-раскроечных станках с ЧПУ и специальными воздушными подушками для листов стекла. Кроме того, для предотвращения сколов линия реза сразу же автоматически обрабатывается смазывающей жидкостью с низкой вязкостью. Благодаря этому существенно замедляется процесс «самозалечивания» стекла, и удается добиться идеально ровных разломов без сколов.

Подготовка дистанционных рамок

Одновременно с процессом резки стекла осуществляется подготовка дистанционных рамок, о видах которых можно узнать в обзоре на ОкнаТрейд. Поскольку дистанционные рамки изготавливаются путем предварительной резки профилей и последующей их сборки в цельный каркас или при помощи гибки, подготовительная процедура может отличаться в зависимости от выбора дистанционного профиля. В ходе сборки во внутренние полости спейсеров засыпается молекулярное сито – специальные поглощающие гранулы. К этому материалу предъявляется ряд требований:

  • способность впитывать исключительно влагу и инертность к другим содержащимся в воздухе веществам;
  • подходящий диаметр гранул, который не позволит им высыпаться из отверстий в дистанционной рамке.

Изготовление стеклопакетов на этом этапе выполняется с тем учетом, чтобы стекла не запотевали изнутри в процессе эксплуатации окон. В процессе этого мероприятия важно правильно определить «точку росы», благодаря чему будет подобрано правильное количество поглотителя влаги.

При заказе стеклопакетов рекомендуется отдавать предпочтение моделям, изготовленным из дистанционных рамок с терморазрывом. Использование таких спейсеров позволяет устранить «мостики холода» в этой зоне оконной конструкции.

Мойка стекол

Мойка уже раскроенных стекол выполняется в специальной камере с применением деминерализованной воды. Вся процедура выполняется без применения моющих средств. Все загрязнения с поверхности стекла удаляются при помощи специальных щеток, имеющих ворс со строго определенной жесткость. Такая технология позволяет качественно очистить все поверхности и не поцарапать при этом стекло.

Нанесение герметика

Шлифовка стекол

Перед выполнением непосредственного монтажа, чтобы снизить вероятность разрушения только что собранной конструкции, выполняется шлифовка стекол по периметру. Это мероприятие позволяет улучшить адгезию и обеспечивает страховку на то время, которое требуется для застывания герметика.

Первичная сборка

Стеклопакеты с белыми пятнами в местах склеивания стекол и дистанционных рамок не пригодны для установки и эксплуатации. Использование таких изделий может привести к быстрому снижению энергоэффективности окон и уровня шумопоглощения.

Завершающая стадия

Изготовление стеклопакетов для окон заканчивается этапом нанесения на боковые части конструкции второго слоя герметика. Процедура выполняется в температурном диапазоне 16-25°C при влажности воздуха не выше 50%. В качестве вторичного слоя могут быть использованы тиоколовые, силиконовые или полиуретановые герметики. Благодаря этому этапу обеспечивается сохранность первичной геометрии стеклопакетов в течение всего их гарантийного срока эксплуатации.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: